“许妍，帮忙看下这个量级的装配车选多大容量的电池比较合适？”工装公司设计员张宜明在装配车电池选型时犯了难，向许妍寻求帮助。

  “这个得根据电器元件参数、装配车使用频率、电池使用时长等数据计算出装配车耗电量，再进行电池选择。”许妍耐心地解释道。

  得到许妍的指导，张宜明低喃了句：“要是有个标准，能统一就好了。”听到张宜明的低语，许妍冒出了一个大胆的想法：能不能把所有装配车电池改为通用电池呢？

  相比于“专车专电”模式成本高、采购周期长等缺点，通用电池因采用标准设计，可根据电器元件、功率等进行快速选择，且实现电池共用，既降低了电池采购成本，又能节约库存管理等隐形成本。

  想到通用电池的种种优点，设计通用电池的想法总是萦绕在许妍脑里，她决定在实践中寻求答案。

  许妍清楚，采用“专车专电”模式，主要是考虑不同类型产品用电差异较大，且不同类别装配车所需供电模块不同，总的来看，对电池性能要求产生了差别。怎样解决这个差别是实现通用电池的关键所在，关系到方案的可行性和实施效果。

  没有调查就没有发言权，许妍决定先从调研开始。根据在车间多次走访得到的数据进行对比分析后，发现用电差异是能够进行细化分类的，以合并同类项方式，逐步缩小电池型号选用范围，直到最终将所需电池划分为两种，每种又细化出不同使用方式。

  成功踏出第一步，解决问题思路更清晰了，许妍多了几分信心。此后，许妍开始构建通用电池方案，经过一段时间的理论数据计算和装配模拟分析，终于设计出一套通用电池方案。看着方案初稿，许妍充满期待。

  带着方案，许妍找到领导阐明设计方案的初衷，比对装配车“专车专电”模式和通用电池之间的区别，分析通用电池方案可行性，最终达成一致意见：根据测试和评估结果决定是否采纳应用。

  令人惊喜的是，方案不但实现了最初设想，缩短了设计和制造周期、降低了成本，还得到电池质量及稳定性提升、维修成本降低等意外收获。据统计，自通用电池方案实施以来，采购电池成本节约15%、设计选型及采购周期缩短80%、装配车整体交付周期缩短20%，同时，备用电池库存和管理成本也得到了减少。

  一个“小”改变，一些“大”收获，这就是创新的独特魅力。