“小爽，你这套工装好像跟上个月慧超那套差不多，咱们研究下共用的可行性。”工装公司夹具设计室陈红霞一边校审新提订的分解工装，一边补充道：“型号相同，关键结构接口一样，哦，反作用力位置差了一点点，但应该不影响共用。”

  自承接工装全寿命周期管理任务起，工装公司便开始逐步梳理各单位工装库存情况，于是发现了“长相”相似的工装，特别是实行标准化设计后，由于大量使用标准化模块，结构尺寸高度相似的工装多了许多，无形中造成了“浪费”，不仅增加了管理成本，也占用了更多工装设计制造产能。

  于是，工装公司从设计源头出发设置工装项目经理，对各使用单位提订的工装需求进行一级核查，重点关注同一型号同批次提订的工装，识别出可用通用工装代替和可与已有工装共用的订单，逐一与工装提订单位沟通后取消非必要订单，并给出专业的替代意见，或明确采购成熟的通用工具，或给出现有的可共用的工装号，实现满足即时使用需求、缩短工装设计制造周期、减少工装设计制造产能浪费三者间的平衡。

  工装公司不但有“一次核查”，还有第二连招儿——细化专用工装家族分类，也就是在工装设计阶段，按照专业划分成立设计小组，“定向分配”设计员设计、校审同一类工装，对“蒙混过关”的高度相似且可共用的工装订单进行二次“清查”。不仅如此，工装公司还打出了“强化工装标准+创建标准化工装三维模块库”这一“组合拳”，在保障新提订工装专用性能的前提下，扩大工装适用范围、提升工装通用性。

  “三连招”组合使用，效果明显。近一年来，工装公司共识别非必要工装近1200套，有效减少了近3个月设计产能被非必要订单占用，节约了大量制造成本，是一次降本增效的良好探索。未来，工装公司仍会持续摸索新方法、新技术，以实现提质量、保交付、降成本为目标，扎实做好工装保障工作，助力公司可持续高质量发展。