公司管理大会以来，各单位深入落实会议要求，扎实推进管理提升工作，取得明显成效。

　　502车间在推进管理提升工作中，针对质量管理、计划排产、设备管理等问题采取多项有效措施，进一步夯实管理基础。在锻造设备管理方面，通过组织班组成员识别设备不合理问题开展现场改善活动、加强现场设备保养检查，设备完好率达到100%；在质量管理方面，通过在生产现场设置班组流动质管员、编制班组流动质管员标准作业，提升现场质量管理水平，现场质量检查问题降低23%；在计划排产方面，通过削峰填谷、定时调整等措施对计划进行优化，加工计划完成率提升7.8%。

　　热表处理公司针对外部市场开发业务效率低、加工过程软件填写错误多、生产现场持续改进项目少等痛点，分别通过流程梳理、质量管控、精益改善三个维度进行改进。在流程梳理方面，完成了4版外部市场开发流程优化工作，业务效率提升28.1%；在质量管控方面，开发《工检合一过程记录单》，实现自动线生产过程记录数据自动推送，软件填写错误率下降16.2%；在持续改进方面，开展了多层级改善推进工作，车间领导牵头改善项目覆盖率达到100%，持续改善项目人均达到4.1项。

　　506车间系统开展管理提升工作，针对车间班产完成率低、产品质量波动大、科研型号研制周期长等问题，通过计划引领、质量管控、科研型号管理三个维度进行改进。在计划引领方面，推行日计划可视化看板与自动化物流牵引，实现生产节拍精准管控，班产完成率提高10%；在质量管控方面，通过A3报告系统化根因分析与自动化扫描测量技术追溯质量数据，有效降低过程变异，一次进检合格率提升至99.83%；在科研型号管理方面，实施专项管控流程，强化节点跟踪与班组协同，研制周期平均缩短12%。

　　507车间强化车间运营管控大屏建设，围绕生产管理、技术引领、质量管控、基础管理等核心业务进行指标展示、数据抓取、界面穿透等功能的建设，进一步整合指标完成情况、车间简介及发展规划、组织绩效评价等信息，既能满足管理者决策参考，也能为业务一线班组提供实时指引，促进实现“一屏观全业务、一屏管全车间”。目前，车间已完成原型搭建，并在第三季度完成细化数据接口开发、界面布局设计等任务，助力车间数字化管理再升级。

　　总装分厂通过采取产品质量与人员能力双提升举措，创新提出“翱翔计划”，以质量问题为牵引，依托数据支撑，建立科学量化的“装配里程”体系，以“发生质量问题越少、发现质量隐患越多”为导向，围绕攻坚任务完成、创新改进推进等方面进行量化考评，强化质量管理成效，进而构建“诊断问题-定位短板-靶向设计-培训赋能-效果追踪”闭环管理机制，重点解决职工质量胜任能力,推动产品质量提升。工作开展以来，职工积极报送创新改进600余项，有力推动了工艺装备迭代升级。

　　538车间围绕构建智数融合的价值型质量管理体系，推动质量管理从“符合标准”转向“驱动价值”，构建覆盖“人机料法环测”的实施数据平台，应用AI+loT技术实现关键参数智能监控、质量缺陷视觉检测以及质量风险预测准确率。车间检验方式由人工作业升级为智能化检验，推动产品检测从“单一的检测设备”向“智能检测单元”转变，实时在线分析自动采集的质量数据，实现产品过程质量全过程实时监控,将质量管控从被动应对升级为主动预防，车间整体质量问题数下降10%。

　　工装公司针对各单位生产现场防护工装存在多余物、产品相互磕碰、防护工装提订不规范等问题进行改善。通过开展产品防护专项培训，定期进行现场防护检查与指导，提高全员防护意识。全面梳理产品防护工装应用需求，明确各类场景防护器具适配方案，形成《产品防护器具选型手册》，推动防护工装提订选型标准化。同时，激励各单位建立健全内部自查制度，落实奖惩机制，鼓励创新、晾晒不足，提升自主管理水平。通过系列举措，2025年厂内原因磕碰伤数较2024年全年降低54.3%。