生产协同  打通装试堵点

　　计划协同上，总装分厂制定精准对接方案，提前向试验分厂反馈试车预计划，再向质量与适航部同步验收情况，为后续试车验收抢出“黄金时间”。现场协同上，加强试验分厂交接区管理，固化产品交接节点；同时，每晚在生产现场召开协调会，实现“当天任务当天清、当日问题当日解”。团队协同上，试验分厂协同总装分厂组建重点型号专项矩阵团队，联合技术部门攻克验收难题，提升验收流速。

　　为强化协同、精准对接，提升生产组织效率，航空产品修理分厂与试验分厂将装试环节相关的资源、信息、流程进行深度整合。每日组织攻坚任务现场协调会，直面难题，剖析根因，制定方案，明确节点，让协同从纸面方案转化为现场指令，极大提升了决策效率和执行精准度。同时，强化计划的刚性协同与动态调整，基于整体最优原则，每日固定时间点反馈试车计划、验收情况，确保装配节奏与试验资源精准匹配，从源头提升装试效率。

　　质量协同  提升管控效能

　　攻坚之战，贵在神速，重在效率，严在质量。三家分厂坚持齐抓共管，在每一个节点上“紧前一步”，在每一个风险上“严防一层”，切实守好质量与效率双底线。

　　以“过程稳则效率升”为理念，总装分厂联合试验分厂将风险管控贯穿装试全流程。面对故障问题，制定1小时响应机制，快速完成信息分析、备件与工装准备，现场协同排故，使问题处置周期缩短近一半。以“快速响应”为核心，试验分厂协同航空产品修理分厂、总装分厂强化试车记录流转管理，建立快速响应机制，通过全流程跟踪，确保信息传递及时，响应迅速。以“紧前交接”为准则，航空产品修理分厂协同试验分厂固化每日产品交接节点，实现产品“无缝对接”，提升生产组织效率。

　　此外，针对重复性问题实施升级管理，党员干部牵头拉条挂账，确保问题精准定位、彻底解决。加强全流程产品防护，做好试车产品管口、进气口专用防护，严控多余物、磕碰伤，让每一台产品都经得起检验。强化转工操作的规范化监督，及时纠正违规行为，确保质量受控。