“这批次零件全部磨削完成，没有出现内孔烧伤！”在齿轮分厂飞发附工区加工间内，技术专家马辉和技能专家徐艳滨手持零件，兴奋地向工区领导汇报。这一振奋人心的消息，标志着困扰车间多日的离合器外套齿轮内磨烧伤难题终于被攻克，也为公司冲刺全年科研生产任务注入了强劲动力。

　　此前，离合器外套齿轮生产任务紧急，但内孔磨削环节却频频“掉链子”。该零件硬度高、内孔需渗碳处理，且对直径精度、圆柱度要求极高，必须通过数控内圆磨加工。可一次磨削却经常烧伤，严重影响产品交付进度，成为制约生产的“卡脖子”问题。

　　“绝不能让难题挡住生产步伐！”面对困境，党员、技术专家马辉主动请缨，联合党员、技能专家徐艳滨组成攻坚小组，立下“三天内解决问题”的“军令状”。他们一头扎进车间，从材料特性、设备参数到加工流程，逐环节排查原因。通过反复试验观察，两人发现：原本使用的砂轮磨粒硬度不足，磨削高硬材料时极易倒钝，是导致烧伤的主要原因；同时，零件内孔较深，现有冷却方式无法覆盖磨削区域，加上磨削程序中存在上刀量过大、修整频率过低、光刀停留时间过长等问题，多重因素叠加加剧了烧伤现象。

　　找到症结后，攻坚小组立即制定解决方案并付诸行动。马辉第一时间联系定制材料砂轮，并要求加大砂轮气孔，提升磨削性能与容屑能力；徐艳滨则围绕冷却难题展开攻关，在原有冷却系统基础上，创新性增加内冷却管，让冷却液精准直达内孔磨削区域，彻底解决冷却不充分问题。针对磨削程序缺陷，两人反复调试，提高砂轮修整频率，增加修整步骤，不厌其烦地一次次尝试，最终确定了参数。

　　方案实施当天，马辉和徐艳滨全程守在机床旁。徐艳滨精准操作机床，马辉实时监测砂轮状态和冷却效果。在两人有条不紊地操作配合下，零件终于完成磨削。经检测，所有零件内孔无烧伤痕迹，尺寸精度、圆柱度均完全符合要求，一次合格率达到100%。这一突破不仅解决了当下生产难题，更形成了标准化流程，为后续同类零件加工提供了宝贵经验。

　　从高烧伤率，到产品全部100%合格，马辉与徐艳滨用行动证明：再难的“卡脖子”问题，也敌不过“倒计时”的紧迫感与“钉钉子”的执行力。他们，是名副其实的“破题先锋”。