当前，东安管轴外部市场订单量持续攀升，产品覆盖常规量产产品与多类科研新品，其中特种合金材料的加工精度要求本就严苛，加之科研产品“边研发、边生产”的特殊性，如何在抢进度的同时守住质量底线成为大家面临的核心挑战。

　　“内孔质量是管材产品的‘生命线’之一，靠人工目检难免有疏漏，必须用更精准的手段把好这道关！”面对难题，特种管材班组不等不靠，主动将内窥镜检测技术作为质量攻坚的突破口。要知道，管材内孔的裂纹、毛刺、凹坑等问题，直接关系到产品装机后的安全性能，尤其是科研产品的特殊工况，对类似问题的容忍度几乎为零。但内窥镜操作不仅需要熟练掌握设备技巧，更加需要精准辨析不同问题在镜头下的特征形态，这对长期专注于机械加工的班组人员来说，是全新的挑战。

　　“我先学，学会了再教大家！”班组长董玮率先扛起学习大旗，第一时间对接质量部门领取内窥镜设备操作手册，利用休息时间反复练习设备调试、镜头操控，甚至将常见问题图片打印出来，贴在工位旁随时对照记忆。为了让学习更高效，班组还邀请工艺人员、检验技术人员驻场指导，把“课堂”搬进生产车间：工艺人员带着不同问题状态的管材样品，现场演示内窥镜如何深入内孔、如何调整焦距捕捉细节，再将正常状态与问题状态的画面同步展示，必要时将存在质量问题的管材剖开，手把手教大家识别风险裂纹和超标杂质。

　　“你看这个位置，边缘有细微的不规则反光，这就是早期裂纹的特征，要是没及时发现，后续加工很可能导致开裂。”“再对比这个样品，内孔壁的均匀光泽才是合格状态。”在实操教学中，技术人员结合生产案例拆解知识点，班组人员则轮流上手操作，从握取设备的姿势到镜头推进的速度，从画面拍摄的角度到问题判断的依据，每一个细节都反复打磨。遇到争议性内孔状态，大家围在一起讨论，通过实践来验证，直到所有人达成共识才肯罢休。

　　“以前总觉得内窥镜是专业人员的工具，现在在自己手上才发现，只要掌握方法，每个人都能成为质量‘侦察兵’。”班组骨干李双羽的话道出了大家的心声。经过集中学习与实操训练，班组实现了“三个全覆盖”：人员培训全覆盖，从班组长到新员工，无人缺席技能学习；设备操作全覆盖，每个工位都能熟练使用内窥镜；问题辨析全覆盖，大家能精准识别影响产品后续加工的6类常见内孔问题。如今，在管材加工的每一道关键工序后，班组人员都会主动用内窥镜检查内孔状态，发现问题立即停机处理，将质量管控从“事后检验”前移到“过程防控”。

　　技能升级带来的质量提升立竿见影。在近期交付的外部市场订单中，班组加工的管轴内孔合格率较之前提升了15%；在科研新品的小批量试制中，班组通过内窥镜及时发现3处细微裂纹，避免了不合格产品流入下道工序，为科研项目的顺利推进争取了时间。

　　“抢生产不是‘蛮干’，提质量也不是‘空谈’，只有把技能练扎实，才能在攻坚中跑得又快又稳。”董玮看着不断流转的合格产品，脸上露出了欣慰的笑容。

　　眼下，东安管轴的生产攻坚仍在继续，特种管材班组的内窥镜检测已经成为工区里的“质量标配”。从班组长带头学习的身影、到全员上阵实操的场景，从工艺人员耐心指导的画面、到每一次精准识别问题的瞬间，他们用主动学习的热情、精益求精的态度，将“保质量”的承诺融入了科研生产的每一个环节，用实际行动诠释了“工匠精神”。