“十四五”收官在即，在公司科研生产现场，到处都能看到东安人拼搏奋斗、奋力攻坚的身影，他们身上发生的攻坚故事更是多不胜数，比如，由70、80、90后三代技术骨干组成的理化检测中心失效分析团队成员，他们的攻坚故事就是其中之一……

　　一天，80后团队队长宋鸿超接到任务指令：一种发动机中的配套零件出现问题，需要在最短时间内找出原因。

　　宋鸿超一如往常，接到紧急失效分析任务冲锋在前，迅速召集团队成员开展任务动员，“与其他零件不同，该零件往往在损伤后仍会持续运转较长时间，导致原始损伤区域特征形貌遭到较大程度破坏。做分析时，特别是损伤形貌观察等，要格外细心和耐心。”“这次任务紧急且重要，需要经验丰富的‘老将’坐镇。”……

　　短暂动员后，团队成员明确分工：90后“职场新锐” 孙倩倩和队长宋鸿超承担具体检测和分析，重点确保数据真实、可靠；资深失效分析专家、70后公司劳模薄锡金担任技术指导，扛起托底重任，助力团队攻难关、克难题，保障任务顺利推进。

　　分工和准备工作提前就绪，零件一进厂，三人便立即按计划展开工作。

　　宋鸿超首先将零件组件一一解构，再由孙倩倩接手解构元件，进行体视镜观察，确定损伤特征明显的元件和位置。紧接着，宋鸿超凭借多年积累的经验和精湛技艺对特征区域进行高倍形貌分析，在表面磨损严重的损伤区域精准找到典型疲劳条带。由此，锁定零件失效性质为疲劳所致。确定了失效性质还不够，宋鸿超、孙倩倩又马不停蹄地对零件组件及断裂源区附近区域的特征形貌、成分、冶金质量进行逐项比对和检查……

　　与此同时，薄锡金召集设计、工艺员围坐在会议桌前，白板上写满可能的故障原因。薄锡金率先抛出问题激发讨论，让各方充分发挥专业优势，不时引导谈论走向深入，并快速记录、整合线索，适时切入关键疑问。通过层层剖析，干扰项被逐一排除，问题原因范围快速收窄，为下一步精准定位根因提供强支撑。

　　5小时后，三人碰面，将试验数据和初步结论进行梳理、汇总、整合，得出最终结论：此次失效是偶发事件。至此，众人悬着的心终于落地。

　　类似的事情在失效分析团队经常发生，截至目前，团队17名成员累计完成失效分析任务200余项，实现重大技术质量问题分析时长缩短57%，并顺利攻克疲劳断裂表征、烧伤检验等10余项检验检测瓶颈难题。

　　一张张检测图片、一组组分析数据，是失效团队成员的执着坚守，是守护飞行安全的“质量秘钥”，亦是“十四五”攻坚战中的朴实行动。