“质量提升，管理先行。不当问题‘救火员’，只有把现有的问题一项项管起来，产品的质量才能一节节攀更高。”在每周例行召开的“‘双我行动’+质量提升”研讨会上，团队成员如是说道。着眼于大修产品拆解、排故、修理、装配等工序，团队应用TRIZ理论的事先防范原理，从“人、机、料、法、环、测”多角度出发，运用DFMEA、PFMEA等质量工具纵深挖掘可能对大修产品质量产生负面影响的风险因素，并开展风险因素纵向溯源分析与横向对比分类，实现相似性、同质化问题归类，编制形成囊括修理工艺缺陷、装配技能空挡、物料周转阻塞等30余项风险点与16类主要问题的“风险账本”。

　　为确保各风险因素实现“穿透式”管控，团队以“树状图”为灵感搭建起覆盖车间、班组、个人的联动传导式数字化风险管控系统与“风险问题数据库”，实现风险环节及风险因素可视化监控与实时化管理，确保风险责任落实到班组，问题解决追踪到个人，搭建起贯通风险要素识别与问题执行解决间的“高速通道”，以数字化手段驱动质量风险管控有速度、见效果。

　　锚定打造“精品工程”目标，团队扎根生产现场，标靶修理装配等操作环节中暴露出的错装漏装、磕碰污渍等问题开展精益改善与作业优化，在生产现场大力推进“形迹工具”的应用，依照零件及组件结构特性，自主设计定制形迹盒、形迹车与保护工装，实现其分区化存放与自动化齐套，确保细小零件及较大组件在各道工序间的运输安全，并有效避免因操作者错拿零件及反复拆装对零件造成的摩擦损伤。

　　此外，团队还积极开展用户走访调研，以问题为导向总结固化大修产品表面油污、积碳等顽固杂质的清理方法，编制操作者标准作业，以操作规范化、标准化推动清洁度合格率提升；提高小尺寸零件漆面喷涂作业要求，更新喷涂作业设备，统一选配喷漆物料，优化喷涂作业流程，实现小尺寸零件外观与其余零部件外观一致性显著增强，大修产品外观质量一体化水平进一步提升。

　　技术是实现质量提升的关键要素，团队梳理完善关键技术清单，对现有技术水平进行评估，分类形成“成熟技术”“不足技术”“空白技术”等多个种类，并通过“引进来、走出去”的方法，邀请行业专家进行现场教学，派遣技术人员参加专项培训，加快知识成果转化，加速技术创新迭代，攻克了多项关键技术，有效提升了大修产品修理成功率。

　　为提升大修产品修理效率，团队还着力搭建起“智能分解故检仓储单元”。“该仓储单元将飞发附零件按特点进行分类，同类别零件进行流水化故检，多台零件随检随出，减少等待时间。”项目负责人邵奇介绍道。据悉，智能分解故检仓储单元信息流、物流系统将与飞发附机匣自动化柔性装配单元完成对接，一体提升飞发附机匣分解故检、修理装配等工序的协同作业水平。

　　系统分析、识别风险、精益求精、靶向攻关，航空产品修理分厂出实招，求实效，用管理绘制“作战图”，在一线打赢“质量战”，有力推动一种大修产品整机质量提档升级，为加快抢占大修产品市场战略高地，推动公司高质量发展加力冲刺。