“波形前沿陡峭，后沿斜率大，这是胶接层未贴合的特征。”无损检测现场，管轴公司质量保障部探伤组组长李乃睿紧盯着超声探伤仪屏幕，终于捕捉到平衡块胶接缺陷的关键信号。作为无损检测核心骨干，李乃睿近三个月连续攻克两大技术难题，以实际行动推动精准检测能力持续提升，为实现任务圆满收官不断贡献自己的力量。

　　年初，公司启动关键部件平衡块项目，却卡在了胶接质量检测环节，亟待解决因探伤出现缺陷波与干扰波交织而导致的“漏检”和“误判”。

　　“项目不能卡在最后一步！”李乃睿主动牵头攻关难题，提出设想：利用不同层厚胶粘量得到的脉冲波做对比试验，验证脉冲波细微差距与缺陷类型的对应关系，实现精准判断缺陷类型。

　　要实现精准判断缺陷类型这一目标，首先要解决的是找到合适的探头。于是，李乃睿对照十余份国内外探伤标准，逐一测试不同频率探头的检测效果，最终得出结论：常规探头分辨力难以区分胶接界面，只能另想办法。又经过上百次试验，综合试验数据表现，他最终选定延迟相控阵探头，同步搭配“分段增益+射频显示”方案，将检测区域进行分层，并设定每层专属增益参数，再通过射频信号相位变化区分缺陷类型。

　　有了方案还不够，其可靠性和效果必须经得起实践验证。于是，李乃睿连续一周驻守生产现场，手动制作20组含不同缺陷的试块，反复校准数据，梳理总结出胶接缺陷波形图谱，使胶接质量检测准确率提高了35%，平衡块检测效率提升了3倍，有力推动了平衡块项目及量产顺利完成。

　　胶接质量检测难题刚刚解决，新任务接踵而至。

　　一个重点项目的管材需要进行探伤检测来保证管材无内部缺陷，却遇到了干扰信号强、声波衰减大等问题，导致探伤结果准确性不足，甚至无法完成有效监测，成为制约项目推进的关键阻碍。

　　作为现场探伤员，李乃睿直面困难，他协同技术员从工艺参数入手，设计专用工装，减少检验过程的位置偏差。同时,优化检测过程，将原有“单次全段检测+多次复核”模式调整为“分区精准检测+实时数据校验”，提升检测效率与可靠性。经过调整，该管材探伤准确率提升了11%、检测效率提升了40%，不仅推动项目顺利实施，更形成了可复制、可推广至其他类似管材的检测方法。

　　在李乃睿看来，“抢生产不只是拼速度，提质量才是硬底气。”他常说：“我们多一分仔细，飞行就多一份安全保障。”这份敬畏和担当，是他心中的坚守，亦是东安人默默守在心底的坚持。