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深夜，设备管理部技术开发室的灯依旧亮着。滕龙紧盯屏幕上飞速滚动的数据，指尖在键盘上快速敲击。随着他的操作，一项项关键指令即将完成最终调试……作为设备技术管理负责人，他严慎细实、精益求精，脚踏实地、勇于创新，全力冲锋在设备数智化转型的最前线，用一行行代码、一次次试验，为科研生产注入强劲的设备“智慧”动能。
迎难破局：让“笨方法”变成“自动化”
“设备不转型，制造难飞跃。”滕龙常对团队说，“我们的使命，就是通过不断的技术革新，为‘大国重器’锻造一副强健又智慧的‘钢铁筋骨’。”
航空产品修理分厂的厂房里，两位操作者正弓着身子，拼尽全力对抗着巨大力矩。拧紧、松脱、对准锁销孔……这套重复了无数遍的动作，强度很大。“必须把人从这种高强度的作业中解放出来！”深入调研后，滕龙与团队明确了目标。
如何在施加巨大扭矩的同时，让机械的“眼睛”和“手”精准定位并找到那个小小的锁销孔？这道难题横亘眼前，现有技术库里也找不到任何答案。
“没有路，那就踏一条出来！”滕龙牵头组建了一支跨工艺、设备、操作的攻关团队。那段时间，劳模工作室的自动化实训基地成了他和团队成员的“第二个家”。
研究大力矩控制技术、搭建视觉检测平台、测试激光测距方案……一次次大胆尝试，一次次精细调整，“激光测孔+视觉定位+转台定向”的协同方案终于浮出了水面。
当第一台全自动大力矩拧紧设备成功完成全自动拧紧、松脱和精准对孔，作业效率提升65%以上时，现场的职工们难掩激动：“这下好了，咱们不仅干活安全了，也更加轻松了。”
数字赋能：让机器“开口说话” 让数据“创造价值”
攻下这一难关，滕龙并未止步，而是将目光投向了更广阔的战场——构建全流程的数字化管控体系。他知道，单点的自动化只是开始，全域的智能化才是未来。
在他的推动下，工业数据协同与集群控制创新攻坚团队迅速组建。团队的首次战役，便是攻克焊接数据协同壁垒。彼时，工控网与园区网，如同两座“信息孤岛”，数据难以互通共享。滕龙带领团队，与多个部门协同作战，成功开发出焊接信息管控系统，为多平台数据协同架起了“数字桥梁”。
在团队的努力下，焊接设备完成了数字化升级、工艺下发、质量评价、订单管理，加速了生产、质量、工艺、人员数据实时汇聚，首次实现了全流程数字协同。
变革的触角同样延伸至更广领域——管轴公司热处理设备实现了远程精准控温；齿轮分厂关重设备的OEE数据和日常维护数据实现了数字化上传，极大程度上杜绝了人工记录的误差……“数据不会说谎。”滕龙指着大屏上跳动的信息图谱说，“它让我们‘看见’了制造的过程，管理决策从此有了可靠的‘导航仪’。”
自主创新：从“依赖引进”到“自主定义”
试验能力，是衡量产品性能的标尺。过去，核心试验设备大多依赖引进，不仅成本高昂，后续的升级改造更是受制于人。
“核心技术必须要牢牢掌握在自己手里！”滕龙将下一个攻坚目标，锁定在试验设备的自主设计上。
这是一条布满荆棘的开拓之路。滕龙与团队成员一头扎进数字化控制、非标设计、建模仿真的技术海洋，构建起系统性知识体系。无数个灯火通明的夜晚，会议室里的研讨争论声此起彼伏，仿真模型在反复推翻与重建中不断迭代优化，电脑中的数字模型正一步步蜕变为车间里崭新的试验实体……
“我们做到了！”当具备“一键式”自动试验与多工位同步试验能力的全新试验器调试成功时，带来的不仅是试验效率的飞跃，更实现了人力、空间、能耗的全面优化。“这意味着，最核心的试验设备性能，从此由我们自主定义！”滕龙的话语里，满是自豪与底气。
从自动化单元“点”的突破，到自主试验能力的“线”的贯通，再到数字化体系的“面”上的掌控，滕龙带领团队一步一个脚印，将设备“数智转型”的蓝图变为现实。
“为者常成，行者常至。”这是滕龙始终坚守的工作信条。在他看来，设备人的价值，就在于以创新的工具与方法，为制造插上智慧的翅膀。如今，以滕龙为代表的设备“数智”升级的探路者们，依然在设备、数据与创新交织的赛场上全力奔跑，在他们身前，一条通往智能制造的未来之路正变得愈发清晰、愈发坚实。
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