自年初起，工艺技术部理化检测中心（以下简称中心）积极响应集团和公司号召，锁定打赢质量“主动战”目标，以自动化、数字化为突破口，摸索质量提升新路径，大胆尝试新思路、新方法，妙招频出、亮点纷呈，既展现了创新活力和奋斗热情，又留下了一幕幕深刻动人的攻关画面，更顺利解锁了质量提升新密码。

　　清晨，力学性能实验室内，一台机器人拉伸试验机准确地夹取试样、送测试区、处理数据、上传系统、回收断样……全程一气呵成，不需人为干预。这个精准、高效的“新搭档”，既反转了人工操作耗时耗力的“窘境”，更在消除操作误差、提高检测稳定性方面表现出了过人的“天赋”。

　　别看机器人搭档现在游刃有余，当初这个新家伙初来乍到时，着实让人挠头，但大家没有放弃。没有经验可照搬、借鉴，项目负责人李响带领团队成员反复研究说明书、向厂家请教、集体研讨，并以一类材料为试验对象，逐步攻克新设备调试、设置参数、优化参数、应用试验等关键环节。跑通整个过程后，团队立即着手探索不同牌号、不同试验方法的试样，通过多次“优化测量-探索最优路线-调试曲线-采集数据”循环，摸索出一套标准化程序，完成了“人适应机器”到“机器适配产品”的转变，实现检测数据重复性误差降低60%以上，推动检测结果一致性、稳定性明显增强。

　　“机器的作用是释放人的精力，让我们去做更有价值的事。”团队成员复盘时这样总结。

　　接下来，中心将固化操作流程、形成操作者标准作业，让检测数据既要精准、高效，更要惠及更多产品，为产品质量提升提供强力“外援”。

　　理化检测的“质量密码”往往隐藏在冶金标准、工艺路线、试样加工和专业检测的复杂关联中，而这些信息通常分散在不同的信息化系统或纸质文档中，查阅不便不说，还难以开展闭环管控。

　　为了打通信息孤岛、实现全流程数据贯通与闭环管理，中心正式启动理化试验基础数据库专项工作，将上千份冶金标准、百余条工艺路线及方法图样进行结构化录入，构建理化试验基础数据库，并进一步将数据与检测流程深度绑定——当检测任务下达，系统自动匹配标准、工艺路线与图样信息，让检测人员无需各处查阅技术资料和图样信息，实现关键参数“一屏尽览”、一步到位。

　　“建立数据库的过程，无疑工作量巨大，短期看，会花费大量时间和人力，但着眼长远，一旦实现了检测过程的全数字化记录，既能减少人工操作和差错，还能为质量追溯提供完整的数据链，‘长尾收益’更可观。”项目负责人董文学信心十足地说。

　　如今，从试样接收到打印报告，每个操作步骤都有据可查，每次判定结果都有标准支撑，检测过程更加规范、透明，真正做到为产品质量提升赋能。

　　对航空发动机产品来说，清洁度与多余物控制直接关系着可靠性。然而，这项工作涉及面广、影响因素多，如何从纷繁的检测数据中提炼出有价值的质量洞察是解题的关键所在。

　　为此，理化检测党支部成立“铸心”新长征党员突击队，组织编制《清洁度检测及多余物分析简报》，围绕清洁度检测任务整体情况、不合格产品分布特征、产品抽检结果、典型不合格产品原因分析及多余物分析五个维度，借助大数据分析，梳理厂内零组件产品清洁度现状，并针对重复送验校对产品，开展根因分析，为后续制定清洁度控制改进方案提供依据和方向。

　　“简报不是终点，推动问题闭环才是目的。”项目负责人于丽丽分析道。如今，这份简报已成为公司工艺优化和质量提升的重要参考资料，为各单位多余物与清洁度提升提供数据支撑和改进方向。

　　通过实施机器人抓取、数字化全流程、简报背书“三板斧”，中心已基本实现检测精度、流程规范性、问题解决能力三重提升，为产品质量提升创造有利条件，为打赢质量“主动战”加力赋能。