早春启序，万象更新。公司各单位以“开局即决战、起步即冲刺”的姿态，聚焦“质量提升、科技创新、市场开拓、成本管控、体系建设、人才支撑”等重点工作，主动谋篇、真抓实干，向新求质、向上图强，全心全身全力投入到科研生产及经营管理的主战场，力争“十五五”开好局、起好步，向着推动航空发动机事业高质量发展的更高目标奋进再出发。

　　506车间将“质量制胜”战略深度融入生产制造全过程，力争形成“人人重质量、事事讲质量”的闭环管控系统。坚持质量绝对优先原则，将质量管控贯穿生产全流程，全面梳理排查各环节薄弱点与风险点，结合“举手报告”“点题改善”机制，激励职工敢于发现问题，高效解决问题。着力构建事前预防机制，依托数字化工具与自动化产线提升防错纠错能力，推动质量管控向源头预防转变。开展质量问题反哺，通过质量数据复盘分析，实现工艺与生产管理、质量与制造过程协同优化，筑牢质量保障防线。

　　工艺技术部聚焦生产环节中的关键瓶颈与薄弱环节，严格多余物风险管控，推动管控工作重心由计划向执行演进，助力检测监控体系正向运行，确保多余物“管得住、控得严”。强化产品外观质量控制，编制外观交付标准图册，常态化开展过程监督，从宏观维度提升公司产品外观质量，打造“工艺品”级精品工程。系统开展工艺文件质量提升专项工作，着力解决文件指导性不强、现场操作脱节等问题，提升工艺管理能力，实现工艺稳定与产品质量协同提升。

　　航空动力机械研究所深入实施“创新驱动”发展战略，加强基础技术、应用技术、前沿技术研究，全面提升设计能力。推进研发支撑流程细化落地，组织实施IPD变革项目，完善设计流程和方法工具，强化设计人员精准赋能，不断提高研发质效。以型号需求为导向，依托技术树和技术地图，明确关键核心技术发展路径，开展低成本设计、仿真技术攻关，提升设计技术成熟度。聚焦传统产品革新与新兴产业发展，深化与高校、科研院所合作交流，开展前沿技术研究，为公司高质量发展筑牢技术根基。

　　齿轮分厂充分发挥博士、专家技术优势，大力推动“科技创新”与“技术高地”建设，开展仿真技术应用、新材料新构型齿轮制造技术等前沿制造技术研究。全面推行工艺数智化过程管控，推进齿轮装配数据库与磨削参数数据库建设，支撑产品稳定性、可靠性提升。聚焦技术与生产制造协同，规范化、标准化工艺文件编写，努力提升生产执行能力与技术保障能力。着力突破冷热技术融合等瓶颈难题，通过开展技术共建、共享工艺数据、协同优化参数等手段打破技术壁垒，持续提升技术控制力，助力产品质量提升。

　　设备管理部紧扣公司高质量发展与数字化转型需求，高质量推进设备信息采集，打通数据壁垒，实现设备状态可测、可控、可追溯。开展清洗机自动化改造、装配视觉识别系统设计等专项工作，着力提升产品清洗质效及生产现场装配效率。提升试验器自动化集成能力和试验操控系统开发能力，开展试验器“一键”自动试验、过程自动管控等功能改造，进一步提升产品试验质效。革新设备检测手段，细化振动、温升、精度等指标分析，建立设备数据精研模型，推动设备保障模式向预测性维护转变。

　　民机公司坚持价值导向，树立大客户观、大市场观，积极融入通航动力市场大环境。加快以市场为导向的营销体系建设，主动捕获客户需求，加强“一手”市场信息收集研判，提升客户方案快速响应敏捷度。采取深耕产品策略，多维度适配用户需求，用好用活在管理革新、技术创新、人员赋能等方面的累积资源，全力推动以ATP120发动机为代表的“拳头型”产品实现用户满意与商业成功，用好产品争取市场占用，用好商品打造品牌效应，用好业绩实现价值创造，为公司长远发展提供坚实支撑。

　　航空产品修理分厂持续深耕产品修理“存量”市场，认真分析研判市场需求，建立安全库存“预警线”与“触发线”，持续优化修理周期。系统开展业务流程正向设计，通过数字化手段固化流程优势，构建产品修理OTD端到端业务场景和运营管理机制，打造适用于分厂的高效运营体系。加快大修能力建设，发挥党员突击队作用，形成党员带头攻坚、全员聚力的良性生态，开发脉动装配模式，优化装配作业机制，提升修理作业整体质效，巩固修理市场优势，推动市场份额提升。

　　总装分厂以质量提升为导向，持续深化“翱翔计划”应用，依托量化考核评价体系，通过“装配里程”机制量化职工在生产任务、隐患消除、创新改进等维度的质量管理成效，构建“诊断问题—定位短板—靶向设计—培训赋能—效果追踪”的闭环，精准提升职工质量胜任力，推动人员赋能从“被动接受”向“主动提升”转变。创新“一人一机”考核模式，深化能力矩阵应用，细化考核评价载体，开展系统性实操复评与不足项强化培训，以人员技能水平提升带动装配过程质量、产品实物质量提升，为公司高质量发展注入持久内生动力。