早春启序，万象更新。公司各单位以“开局即决战、起步即冲刺”的姿态，深入贯彻落实职代会精神，聚焦“质量提升、科技创新、市场开拓、成本管控、体系建设、人才支撑”等重点工作，主动谋篇、真抓实干，向新求质、向上图强，全心全身全力投入到科研生产及经营管理的主战场，力争“十五五”开好局、起好步，向着推动航空发动机事业高质量发展的更高目标奋进再出发。

　　538车间立足主责主业，以更高标准，更实举措全力推动机匣加工作业提质增效。聚焦质量风险防控，制定“六精六严”质量工作方案，创新“1+4”联合验收制度，开展零部件外观提升、自动化监测应用等专项改善，推动质量管理向实扎根，精准提升产品质量。加强职工技能培训与质量案例警示教育，强化全员质量意识，营造“人人都是质检员、岗岗都是质量关”氛围，推动实现“质量零问题、过程零缺陷”目标。

　　521车间坚持问题导向，锚定质量“零问题”目标，针对风险因素开展溯源分析与对比归类，围绕手工作业技术操作不规范、标准不完善等问题，补充完善重点工序标准作业指导书，严格“无标准、不作业”机制落实。根植“举手报告”机制，打通质量管控各环节端到端的传递壁垒，充分利用DFMEA、PFMEA等质量工具，精准诊断问题症结，多措并举快速解题，长效固化经验方法，推动产品质量更为稳定可靠。

　　项目管理部持续完善公司“十五五”技术规划，迭代技术树与技术地图，筑牢技术管理底板。主动对接国家、省市科技创新政策，多渠道开展技术开发项目研究，加快关键核心技术攻关和成果转化落地，助力型号研制快速推进。深化产学研合作，强化创新平台建设运营，推动产业链和创新链深度融合。加强知识产权规范化管理体系建设，提升发明专利质量，营造安全、稳定、合规的良好创新氛围。

　　工装公司坚持“模块化、低成本、高效化”思路，推动实现“赋能生产、柔性降本、数字管控”转型。紧抓典型工装模块化改革，提升新技术在机加、检验等多种类工装设计、加工、制造环节的应用成熟度，稳步提升工装操作性、稳定性、可靠性。加速数字化转型，积极探索人工智能等新技术的融合应用，提升工装MOM系统运行质效，搭建公司工具工装数字化管控平台，以科技创新全面赋能工装智造。

　　热表处理公司坚持“稳客户、拓增量、优流程、提效益”思路，持续巩固现有客户群体，精准挖掘潜在客户和增量业务，强化产品跟踪和履约保障，不断提升客户满意度和市场忠诚度。坚持“技术引领市场、质量赢得市场”方略，依托数字化转型推进现场自动化产线建设运行，用高品质、高效率的产品打造差异化竞争优势。健全市场开拓工作机制，强化目标分解、过程管控与考核激励，凝聚全员“抓市场、拓业务”的最大合力。

　　航空铸造公司聚焦公司AEOS2.0建设目标，强化方法工具应用落实，梳理完善各层级SQCDP指标库，落实绩效指标的测量、监测与改善，驱动业务流程协同优化。开展主产品价值流分析改善，识别优化主产品关键件号OTD流程，推动产品质量、成本、交付等维度实现协同提升。推进铸造数字化转型，逐步实现计划动态排产、智能调度、加工数据自动采集反馈等功能，以数据支撑决策科学与资源协调。

　　工艺技术部理化检测中心开展理化人才备战能力跃升工程，多维度、结构化评估职工作业能力，建立能力矩阵图表，个性化定制成长计划。举办“标准开讲啦”系列培训，邀请技术专家进行专题讲解，助力职工快速掌握最新检测标准和操作规范。强化职工岗位实战化赋能，创新“提升地图”“作战地图”机制，帮助职工在岗位作业中精进技术，在攻坚破题中提高技能，实现职工专业素养和创新能力协同提升。

　　507车间树牢“全流程、全要素”成本理念，着力构建覆盖更广、穿透更深的成本管控体系。梳理关键成本点，归类细化核算单元，将成本指标落实到班组、工序与岗位，构建“大成本”的管控局面。强化物料精准管控，优化领用、消耗、回收流程，最大限度减少资源浪费与损耗。加强设备预防性维护，提升设备利用率与使用寿命，降低故障停机与维修成本。协同优化生产管理与工艺管理，通过参数优化、工艺改进、期量管理等方式进一步缩短制造周期，实现降本增效目标。

　　AEOS推进办公室加快AEOS2.0建设步伐，聚焦管理变革，面向用户需求，开展五个子体系能力升级改造策划——市场营销体系持续LTC全流程数据贯通，深研全链条客户关系管理；产品研发体系优化IPD流程架构，研讨产品全生命周期管理；生产制造体系启动数字化车间建设，开展73项OTD改进项目；供应链管理体系深化ISC集成管控模式，推动智能化仓储建设；服务保障体系构建ITR流程，策划运行支持等系列能力建设。启动全域流程治理、数据治理，构建“端到端”流程清单，研究业务场景化建设，促进AEOS2.0与数智化转型融合建设。