装配虽繁必不敢省工序，在每次装配前开展待装零部件检查是赵龙扎根装配一线、严格标准化作业养成的工作习惯。

　　“不对，这个零件的装配高度有问题！”赵龙放下手中的深度尺后端起问题零件，进行深一步的细致检查，在拼抢一种关键产品交付节点的关键阶段，赵龙将他对装配质量的标准又提高了一度。打开探照手电，光线深入零件内部结构，伴随着瞳孔的微缩，赵龙视线掠过零件内部的一个个弧度与边缘，聚焦到零件滚珠兜孔处，几缕细小的金属丝引起了他的注意。

　　“兜孔边缘存在金属飞边，决不能让‘带病’的零件装进发动机中。”想到这，赵龙果断举手，将质量问题及质量隐患第一时间报告，通过返厂复检维修、更换合格备件、建立双检机制等举措，在8小时内快速高效完成了质量问题“发现—识别—报告—解决”的闭环，为该关键产品的顺利交付扫除了风险隐患。

　　“零部件摆放无序，装配作业亦如‘大海捞针’；流转环节冗余，磕碰风险如影随形。”在班组例行召开的质量分析周会上，赵龙听着大伙儿的讨论心有所思：当前分厂承接的装配任务持续增长，在这种压力下，零部件管理粗放、装配过程错装漏装、流转磕碰风险提高等问题接踵而至，有没有一种既能提高装配精度又能提高运转效率的方法？

　　借助“揭榜挂帅”平台，赵龙主动请缨牵头成立党员攻关小组，创新设计出零部件防护形迹车，每道工序需要哪种零部件？每类零部件需要多少数量？按照何种顺序进行装配？形迹车的投入使用，在生产一线构建了“形迹防错+顺序装配+可视管理+全流程防护”的质量管控新模式，让零部件从集件到装配全程有序、可视、可控，不仅实现了零部件错漏装问题“零发生”，降低了零部件周转过程中的磕碰伤风险，更推动装配效率同比提升近30%，有效降低了生产运营成本。

　　从装配一线到攻坚前沿，从质量卫士到创新先锋，赵龙用实际行动与工作成果诠释着一名总装人的责任与担当，兑现着“我的发动机我负责、我对发动机负全责”的承诺。今后，他将继续在质量提升与创新改善的道路上砥砺前行，为铸就强劲可靠的“中国心”贡献更多智慧与更大力量。