“哒哒哒……哒哒哒……”航空动力机械研究所办公室里传来阵阵敲击键盘的声响，程治刚坐在办公桌前，眼睛紧盯着屏幕上不断闪烁变换数据曲线，顶灯投下一束光，照亮了办公桌上“精研每一个技术细节，实干每一项攻坚任务”的党员承诺牌……

　　“设计工作是航空发动机跃动蓝天的起点，任何数据的‘小毛病’、图纸的‘微缺陷’往往会导致装配、试验环节的‘大问题’，阻碍科研生产进度，滞后产品交付节点。作为一名东安‘设计人’，我能做的就是干好每一项工作。”程治刚这样说道。

　　在一种产品攻坚的关键时刻，设计图样的“小缺陷”、各类现场突发问题常让装配工作陷入“卡壳”状态，导致零件加工阻滞、整机装配延期，为保障产品实现按期足数高质量交付，程治刚毅然冲向了装配的最前线。

　　“治刚，这个位置的支架在装配过程中存在干涉，没办法实现图样要求。”操作者带着支架急匆匆找到程治刚。“让我看看，咱们一起分析!”程治刚接过支架仔细检查，反复核校零件图与总装图，多方向调整支架装配间隙……在一项项排除风险、一次次校准位置、一遍遍调整角度中，快速解决了干涉问题，为后续设计制造协同工作的高效开展奠定了坚实基础。

　　“问题不过夜、改进不停步！”面对研制周期压降、交付节点紧张的难题，程治刚抢前抓早，快一步吃透科研设计制造管理文件，并结合生产实际协调研究所出具零组件草图，编制零件对照表，为零组件采购和工艺准备争取时间；统筹协调工艺、装配等多方面，牵头建立起M1阶段锻铸件清单，梳理长周期零件清单等多份文件，推动加工技术要求提前发布……一系列操作下来，设计制造从单线“串行”优化为多线“并行”，帮助产品研制准备周期缩短约30%，为产品胜利攻坚创造了优势。

　　攻坚路上，不仅要快步冲出速度，也要稳步踏出进度。针对产品试车过程中暴露出的测试信号、性能参数、技术指标异常等问题，程治刚本着“我的发动机我负责 我对发动机负全责”的信条，主动接过技术攻关的重任，誓要攻克影响产品交付的技术质量问题，啃下这块“硬骨头”。

　　为尽快查明问题根因，程治刚把自己钉在试车台运转的分秒间，开启攻坚模式，全程跟踪试车过程，全面分析试车数据，运用故障树分析法从设计结构强度、装配工艺、车台安装、测点安装等维度开展“底事件”分析，用细致入微探查每个可能导致产品技术参数异常的因素，经过多轮次故障因果分析，程治刚将解决问题的箭矢对准了测试方面。随后，程治刚迅速组建起囊括装配、试验、测试等领域的攻坚团队，进一步对测试位置进行详细排查，梳理问题发生前后产品技术状态和外部因素变化情况，并针对识别出的变化情况进行影响分析和逐一排查，制定针对性方案和解决措施，成功攻克产品技术难题，为产品顺利交付提供了核心技术保障。

　　扎根航空发动机科研生产一线，程治刚以“零疏漏”的精研初心破解攻坚技术难题，用“勇当担”的匠心之责引领团队开辟设计协同新篇章。他奋斗的身影坚守在每一年的春夏秋冬，镌刻进每一刻的日月斗转，因为他坚信：那传来的阵阵键盘敲击声，正蜕变为航空发动机驰骋蓝天的磅礴轰鸣。