506车间的生产线上，新引进的3D扫描自动测量设备刚投入使用，就成了大家伙儿眼里的“质量神器”。以往产品装配件的尺寸测量全靠人工，如今自动化设备扫一扫，装配件的各项数据就能够立刻精准呈现。

　　为解决此类问题，么明壮用3D扫描设备对一件装配了几十个锁片的零件反复试验，他紧紧盯着数据，眉头拧成了疙瘩：“雷哥，这些大的装配件确实能扫得清清楚楚，但这些薄小的锁片，设备要么识别不到，要么测出来的数据偏差特别大，根本没法用！”徐长雷凑过去，看着屏幕上模糊不清的扫描图像，也犯了难：“确实是这么回事，这些锁片尺寸小、厚度薄，相对空间位置还很狭窄，3D扫描的立体成像原理在它们身上压根发挥不了优势。”

　　两人蹲在设备旁展开了分析——调整扫描参数、优化扫描角度……试了无数次还是没能解决问题，么明壮叹了口气，随手拿起一个锁片翻来覆去看着：“这小东西看着不起眼，结果还成了我们推动自动化测量的大难题，难道就没有别的办法了吗？”徐长雷盯着小锁片，望着屏幕上“3D扫描失败”的画面，思索许久，一个念头骤然在脑海中闪过：“哎！3D扫描是抓立体轮廓，可这些锁片其实靠视觉识别就能检测，既然3D识别不出来，那我们换成2D视觉测量，再加上AI练习功能优化识别精度，没准就可以解决问题了！”

　　说干就干，徐长雷和么明壮牵头成立攻关小组，李金祥负责整理锁片装配的样本数据，韩孝配合装配不同状态的试验件，为AI练习提供充足素材。徐长雷和么明壮一边查阅2D视觉测量的专业资料，一边跟设备厂家沟通，对接AI练习功能的调试与部署。面对2D成像清晰度不够、零件重新装夹后难以定位、AI模型初期识别率低等问题，两人反复调整光源角度、优化识别程序，逐一对锁片测量参数进行标定。

　　经过一个多月的反复试验与优化，融合了AI练习功能的视觉测量系统终于成功落地，测量内容识别准确率达到100%。看着屏幕上精准弹出的预警，么明壮兴奋地拍了拍徐长雷的肩膀：“雷哥，你这想法太绝了！这下锁片的检测问题解决了，咱们的产品质量又能往上迈一个新的台阶！”